“群山万壑赴荆门，生长明妃尚有村。”地处长江西陵峡畔的昭君故里湖北省宜昌市兴山县，因2000多年前孕育了一代佳人、民族和平使者王昭君而名扬四海。30多年来，兴发集团从这里出发，筚路蓝缕实现了由小变大、由大到强的裂变，现已成长为一家集化工、矿山、水电等制造业和物流、旅游、金融等服务业于一体的县属国有大型企业集团，现有1家上市公司、65家子公司和34家参股联营公司，员工12739人，总资产407亿元，位居2020年中国企业500强465位。
高速度发展决不能带来资源浪费和环境破坏。“十三五”时期，兴发集团自觉践行“绿水青山就是金山银山”的“两山”理念，控速度重治理，调结构抓创新，争当绿色化工和长江大保护的先锋，洒下一路山水恋歌，书写转型发展华章。
2018年4月24日，习近平总书记在视察湖北、重庆两地时首站来到兴发集团宜昌新材料产业园，高度评价兴发集团为保护长江生态环境所作出的不懈努力，寄语兴发集团“在科学发展的道路上、在可持续发展的道路上越办越好!”
兴发集团宜昌新材料产业园实施“关、搬、转、改、绿”五大工程，实现了长江由生产岸线向生态岸线的转变
从小装置到大循环
致力资源永续再利用
“环邑皆山，县治兴起于群山之中”。走进兴发集团的发源地湖北省宜昌市兴山县，全县3580座山头，层峦叠嶂，高山仰止;156条小溪河在大山中蜿蜒不息、源远流长。从上世纪80年代开始，湖北省兴山县依托当地丰富的水电和磷矿资源，唱响山水之歌，发展磷矿深加工产业。1995年，兴发集团自筹资金提前搬迁,在白沙河、刘草坡建设第二代化工生产基地，通过调整产品结构，抢抓三峡移民搬迁机遇强身健体，兴发集团的产品品种、质量、生产能力和装备技术水平与同行企业拉开较大差距，第一次从技术上确立了在行业内的比较优势。
进入新世纪，兴发集团着眼生态保护、区域协调，打破县级行政区划，支持兴发集团将发展的增量搬离三峡库区水土保持生态功能区兴山县，搬进交通便利、空间充足、产业聚集的猇亭区、宜都市建设大型化工园区，实行项目共建、产业共育、环保共担、利益共享，探索出生态敏感区、优势产业区与骨干企业协调发展、良性互动的“飞地经济”模式。
推倒小作坊，建设大园区。构建多元化产业融合发展大格局，兴发集团在“十三五”期间，果断关闭了建设水平低、资源消耗大的神农架阳日湾化工厂、古夫化工厂等，淘汰落后磷酸盐装备总产能14.85万吨/年，重点建设宜昌新材料产业园和宜都兴发绿色生态产业园。
大化工园区改变了传统化工生产，各企业单打独斗，产品品种单一的现象。宜昌新材料产业园运用大园区构建多元化生产大格局，集中了有机硅、草甘膦、电子化学品三大产业集群，运用各产业间上、下游生产关系，实现了资源循环化利用、废弃物全部利用，成为国内行业中循环经济园区的样板。园区将离子膜烧碱用于生产草甘膦和特种磷酸盐，副产的氯气成为生产草甘膦的原料;生产草甘膦副产的氯甲烷生产有机硅，副产的母液生产氯化钠，氯化钠又返回来用于生产离子膜烧碱。有机硅副产的盐酸生产氯甲烷，氯甲烷又用于生产有机硅。这种产业循环发展的模式，不仅大幅度降低了能源消耗，综合能耗年下降11.5%，也提高了综合效益，年增效益3亿元以上，成为全国石化行业中循环经济发展的典范。
宜都兴发绿色生态产业园建立了低品位磷矿利用生产基地，走“采选结合、矿肥结合、磷化工与氟化区结合”之路，将磷产品生产中的废渣用于生产建筑新材料，最终将磷资源“榨干吃尽”，以低品位磷矿综合利用为主导、产业融合发展为特色的类似园区在国内鲜见。
淘汰落后产能聚点成链，大化工园区的循环长藤结出“甜瓜”。“十三五”期间，宜昌新材料产业园和宜都兴发绿色生态产业园两大园区年销售收入超过200亿元，占兴发半壁江山以上，迈出跨越式发展的关键步伐。
兴发集团依托技术创新，培育绿色发展新动能，产品实现了向食品级、医药级、电子级的提档升级
从大路货到高精尖
攀向产业链最高端
兴发集团过去以生产工业级等传统产品为主，产品附加值低。“十三五”期间，兴发集团将这些工业级产品全部提档升级至食品级、电子级、医药级化工产品，实现了大路货到高精尖的转变。
在完成传统产业转型升级的基础上，兴发集团还依托国家级企业技术中心、国家博士后科研工作站、国家级实验室等创新平台，不断开发新工艺、新产品，不断攀向全球产业链和价值链的高端。2018年至2020年3年间，公司累计用于开发微电子、有机硅新材料的投资额就达51.5亿元，累计开发新产品就达70多个，有5项获得省、部级科技进步奖。
微电子新材料是芯片国产化的卡脖子产品。“十三五”时期，兴发集团自主开发了电子级磷酸、硫酸、氢氟酸、混配等系列产品，电子级磷酸、硫酸打破国外技术封锁，“芯片用超高纯电子级磷酸及高选择性蚀刻液生产关键技术”荣获2019年国家科技进步二等奖;承担的大规模集成电路制造技术及成套工艺项目(“国家02专项”)子课题——高选择性金属钨去除液的定制开发项目为国家级项目，推动了芯片国产化配套，产品出口日、韩、欧美等国家和地区;目前正在建设中的3万吨/年电子级氢氟酸、6万吨/年芯片用超高纯电子化学品项目，投产后将成为全球具有较强竞争力的微电子新材料供应商。
有机硅新材料广泛应用于电子、医疗、航空航天等领域。兴发集团经过多年来的发展，奠定了有机硅单体年产能32万吨的产能基础。“十三五”时期，兴发集团对标国际巨头再发力，开发了107、110特种硅橡胶等下游深加工产品，产品成功进入美国市场，启动了10万吨/年特种硅橡胶及硅油项目。与中科院深圳先进技术研究院合作，开展半导体材料黑磷及其成套技术研发，推动磷化学工业由原料型向材料型发展，相关技术已经达到国内领先水平。
坚持以科技创新推动行业发展和企业振兴，兴发集团精细磷化工产品已达15个系列、590多个品种，累计获省、部级科技进步奖15项，高端酸盐品质国际领先，漂粉精新工艺出口俄罗斯，醇相法甘氨酸工艺实现行业重大突破，有机硅产业步入国内行业第一梯队。
厚植绿色优势，转换新旧动能，激发创新活力，兴发集团走出了一条可持续、高质量发展之路。2019年全集团实现销售收入395.74亿元、利税11.67亿元、出口创汇5.23亿美元，分别比“十二五”期末的285.02亿元、10.24亿元、4.1亿美元增长38.8%、13.9%、22.4%。预计2020年可实现销售收入400亿元、利税12.3亿元、出口创汇5.8亿美元。
放眼“十四五”，兴发集团将牢记总书记嘱托，沿着绿色发展、可持续发展的道路，向着销售收入600亿元、稳居中国企业500强的目标买进，奋力打造世界一流精细化工企业。
兴发集团宜都绿色生态产业园全景
从低排放到零排放
呵护一江清水向东流
大部分生产企业均分布在长江沿线或支流香溪河畔的格局，让兴发集团深知，企业的一呼一吸可能会直接影响到长江生态。“十三五”期间，兴发集团不断探索节能减排新工艺、绿色环保新技术，绝不让一滴污水进入长江，真情呵护一江清水向东流。
2016年1月5日，习近平总书记在重庆召开推动长江经济带发展座谈会时强调，“要把修复长江生态环境摆在压倒性位置，共抓大保护，不搞大开发”。兴发集团积极响应习近平总书记的号召，位于长江边的兴发集团宜昌新材料产业园以壮士断腕的决心拆除了沿江岸线的草甘膦、热电等32套生产装置，关停了亚磷酸二甲酯生产线。同时，对关停区域的900多米长江岸线全部植树、种草，复绿面积800多亩，建设沿江绿化景观带。下狠心将过去排向长江的3个排污口全部关闭，投资10.7亿元对园区所有环保装置进行扩容升级改造，将生产污水处理能力提高到1.5倍，确保了工业废水零排放，成为当时宜昌长江134家沿江治理企业中行动最快、效果突出的标杆。
宜都兴发绿色生态产业园以问题为导向，按照“清水梯级利用，污水循环水回收使用”的原则，对工业废水处理系统累计进行了3次全面提档升级改进，最终实现清水、污水分流使用，所有排水沟由暗沟改为明沟，渗透水与雨水全部收集使用不外排，不仅实现了园区综合用水平衡，而且每年减少从长江中取水量120万立方米。为了解决磷石膏处理难题，于2016年引进专业化磷石膏利用生产企业入园，投资8570万元建成水泥缓剂、石膏粉、石膏砂浆、石膏砌块四条生产线，每年处理磷石膏固废物60万吨以上;2019年再次引进投资企业，投资2亿元新上了石膏粉、玻化微珠、轻质石膏砂浆、无机防火保温板等四大产品生产线，实现了对磷石膏固废物的全部利用。
兴发集团一方面狠抓工业废水源头控制，另一方面成功探索出多种工业废水有效成分的提取利用，自主开发的草甘膦绿色高效合成新工艺，在行业内率先解决了副产母液和废盐处理难题，将产品收率提高2个百分点，减少废水产生量20%;甘氨酸合成新工艺不仅减少废水排放量75%，而且生产成本下降800元/吨。历经10年开发和不断提升的黄磷清洁生产水平，目前处于全球领先水平，实现废水零排放，年取水量下降78%，连续8年被评为全国石油和化工行业重点耗能产品能效领跑者。
兴发集团32座小水电站在兴山县香溪河、南阳河、古夫河三条流域星罗棋布，被称之为深山“水电明珠”。从2016年开始，兴发集团自我查找发展中的“短板”，由资源大开发转向环境大保护，投资亿元实施生态水泄放、生态修复、水利风景区建设三大工程，对28座电站凿坝泄放生态水，避免河水断流;修复建站时被破坏的河道及岸线，构筑13道生态坝，增加河道水面，打造水清、岸绿、鱼游美景;利用电站从半山腰引水发电的落差，将富余水流从悬崖峭壁上泄放到河谷中，形成“飞流直下三千尺”的瀑布景观。2018年9月，来自埃塞比亚、肯尼亚、墨西哥、乌干达等国家的电力、能源部门的30多名代表齐聚兴发实地调研;2019年5月，国际小水电联合会授予兴山县“国际小水电绿色发展示范基地”，绿色发展之路让兴发“水电明珠”名片更亮。
5年来，兴发集团铁腕治“三废”，变“三废”为“三宝”，实现废水利用率99%、年节约用水800多万吨，固废物利用率100%，年利用固废物270万吨。
来源：中化新网
